Dzięki zaproszeniu od firmy Werner & Mertz mogłem na własne oczy zobaczyć, jak powstają plastikowe opakowania w 100% z recyklingu. Sprawdźcie, czego się dowiedziałem podczas mojej wizyty w Moguncji.
Widok na fabrykę Werner & Mertz, w której produkowane są opakowania z recyklingu / Źródło: zasoby własne
Konferencja na temat walki z plastikami w oceanach
Na początek odbyła się konferencja w siedzibie Werner & Mertz. Dyrektor generalny firmy – Reinhard Schneider – przedstawił Recyclate Initative. Inicjatywa ta polega na zapobieganiu dostawania się plastiku do mórz i oceanów poprzez jego odpowiedni recykling na lądzie. CEO Werner & Mertz uważa, że lepiej zrobić wszystko, żeby plastik w ogóle do mórz i oceanów nie dotarł zamiast skupiać się na mało skutecznych rozwiązaniach mających na celu oczyszczenie tylko niewielkiego skrawka pacyficznej wyspy śmieci (to chyba odniesienie do pomysłu Boyana Slata i jego The Ocean Cleanup?). W sumie trudno nie zgodzić się z tą koncepcją. Zasada „lepiej zapobiegać niż leczyć” przy kwestiach środowiskowych jest bardzo zasadna.
W ramach Recyclate Initiative firma Werner & Mertz wraz z partnerami opracowali ultranowoczesną technologią recyklingu wykorzystującą jako surowiec plastikowe odpady pozyskane z tzw. żółtych worków (czyli segregowanych odpadów z tworzyw sztucznych). Inicjatywa jest tzw. otwartą innowacją. Oznacza to, że każda zainteresowana strona może do niej dołączyć by poznać technologię i z niej korzystać. Pan Schneider ciągle próbuje przekonać wielkie korporacje (typu Nestle albo Unilever) do tego, żeby zaczęły stosować technologię produkcji butelek z recyklatu. Ale niestety jest opór. Pozytywne jest to, że nie ustaje w wysiłkach i lobbuje gdzie się da, także w na poziomie Unii Europejskiej.
Werner & Mertz jest całkiem eko firmą
Na podstawie tego co słyszałem i widziałem mogę stwierdzić, że firma stara się być eko. Przyjęła w swojej działalności następujące zasady zrównoważonego rozwoju:
- składniki pochodzenia roślinnego (bez oleju palmowego, n a bazie europejskich roślin oleistych), aby produkty były biodegradowalne,
- wdrożenie gospodarki cyrkularnej w produkcji opakowań, co się przekłada na cel wytwarzania wszystkich opakowań z recyklingu do 2025 roku,
- używanie w 100% energii odnawialnej,
- zachęcanie pracowników do bycia bardziej eko (m.in. dofinansowanie do biletów komunikacji miejskiej albo elektrycznych Smartów),
- stosowanie najnowocześniejszej technologii oczyszczania wody (jest to odwrócona osmoza, powstający po procesie oczyszczania placek filtracyjny jest w całości wykorzystywany do produkcji materiałów budowlanych – niezłe zero waste).
Budynek biurowy, w którym mieści się siedziba Werner & Mertz, w 2012 roku uzyskał certyfikat zrównoważonego budownictwa LEED na poziom Platinum (tutaj przeczytacie więcej o ekologicznych certyfikatach). Na dachu zamontowane są panele fotowoltaiczne oraz wyglądające dość masywnie wiatraki o pionowej osi obrotu. Do kompletu jest nowo wybudowany zakład produkcyjny, który również wyposażono w fotowoltaikę. Cały kompleks jest samowystarczalny energetycznie, a na dodatek produkuje tak dużo zielonej energii, że 20% nadwyżki oddaje do sieci. To mi się podoba!
Fabryka oraz budynek biurowy spełniają różne kryteria pod względem ekologii / Źródło: zasoby własne
Cały zakład produkcyjny działa z uwzględnieniem norm środowiskowych i jakościowych (ISO 14001, ISO 50001, EMAS), co jest corocznie weryfikowane. Ponadto, CEO firmy Werner & Mertz – Reinhard Schneider – przyjął za swoją strategię wyprowadzenie ekologii z niszy, pokazanie jej z pozytywnej strony i sprawienie, że bycie i działanie eko będzie czymś oczywistym. Za te działania firma otrzymuje od lat branżowe nagrody. A dosłownie kilka dni temu została uhonorowana przez niemieckie Ministerstwo Środowiska za rezygnację ze stosowania oleju palmowego oraz butelki wykonane w 100% z recyklingu. A propos butelek…
Coraz więcej butelek z recyklingu
O tym, że istnieją opakowania, w których wykorzystywane są surowce odzyskane w procesie recyklingu wiedziałem już od jakiegoś czasu. Od lat bowiem kupowałem płyn do mycia naczyń marki Frosch. Na każdej butelce znajduje się oznaczenie dotyczące używania politereftalanu etylenu pochodzącego z recyklingu (tzw. rPET). Co jakiś czas procent recyklatu PET się zwiększał. Dziesięć lat temu było to 30%, w 2011 udział wzrósł do min. 65% by dwa lata później osiągnąć poziom powyżej 80%.
Po lewej: nowe opakowanie w całości nadające się do recyklingu. Po prawej: licznik pokazujący aktualną ilość wyprodukowanych butelek z rPET / Źródło: zasoby własne
Obecnie jednak firma Werner & Mertz (właściciel m.in. marki Frosch) może się pochwalić wyprodukowaniem ponad 300 milionów butelek w całości wykonanych z PET pochodzącego z recyklingu. Na dodatek 20% używanego rPET pochodzi z domowego systemu segregacji odpadów (czyli żółtych worków i pojemników). Wprawdzie widać trochę, że butelka nie jest idealnie przezroczysta, ale przy chemii domowej nie ma to znaczenia.
W nowej fabryce produkuje także opakowania z polietylenu pochodzącego w 100% z recyklingu (rPE). Powstają one z tego białawego granulatu, który widzicie na zdjęciu. Do tych butelek nalewane są profesjonalne środki czyszczące. Także korki do butelek wytwarzane są z recyklatu, ale w tym przypadku stosowany jest polipropylen (rPP). Co ciekawe, firma produkuje także opakowania do żelu pod prysznic wykonane w 100% ze zrecyklingowanego HDPE pozyskanego z tzw. żółtych worków!
Specjalne maszyny sprawdzają jakość butelek wyprodukowanych z rPET / Źródło: zasoby własne
Firma Werner & Mertz wprowadza także na rynek nowe opakowanie typu doypack (taki niby worek z korkiem) wykonane w całości z jednego tworzywa HDPE, które w łatwy sposób nadaje się do ponownego przetworzenia. Do tej pory bowiem opakowania tego typu były (i nadal są) wykonane z trzech materiałów: PET, PE i HDPE. Wielomateriałowość opakowania bardzo utrudnia recykling. Problematyczne zwłaszcza są etykiety z nadrukami. Ale w przypadku nowego opakowania problem ten już nie występuje i takie opakowanie w całości nadaje się do recyklingu.
Wyzwania recyklingu
Oczywiście pozostaje też kwestia tego, że plastiku nie da się przetwarzać w nieskończoność, tak jak szkła lub aluminium. Po kilkukrotnym recyklingu tworzywo traci swoje pierwotne właściwości. Może wtedy jednak zostać wykorzystane do produkcji mniej wymagających jakościowo przedmiotów (np. doniczek).
Z tego recylatu robi się takie butelki / Źródło: zasoby własne
Według analizy cyklu życia (ang. life cycle assessment, LCA) przeprowadzonej przez instytut Fraunthoffera na zlecenie Werner & Mertz wynika, że recykling butelek po chemii domowej jest rozwiązaniem bardziej korzystnym pod względem wpływu na środowisko w porównaniu do systemu kaucyjnego.
Istotną kwestią przy recyklingu tworzyw pochodzących z żółtych pojemników do segregacji jest możliwa migracja różnych związków chemicznych (np. pozostałości środków czyszczących) do zawartości nowej butelki. Da się to jednak załatwić, bowiem jak dowiedziałem się w prywatnej rozmowie z Panem Schneiderem, butelki z rPET od Werner & Mertz uzyskały w USA tzw. Food Grade, czyli dopuszczenie do kontaktu z produktami spożywczymi.
Linie produkcyjne wyglądają na bardzo nowoczesne / Źródło: zasoby własne
W Europie badaniami w tym zakresie zajmuje się European Food Safety Agency. Na jej stronie można znaleźć wyniki badań różnych technologii opakowań z recyklingu, które pozwalają przy zachowaniu odpowiednich warunków na kontakt z żywnością. Wygląda więc na to, że jest to wykonalne i coraz więcej takich produktów pojawia się na rynku.
Podsumowując
Cieszę się, że miałem możliwość wzięcia udziału w konferencji i zobaczenia na własne oczy, w jaki sposób produkowane są opakowania produktów firmy Werner & Mertz. Mimo iż plastik stanowi jedno z największych zagrożeń, to nie da się wszędzie zastąpić tworzyw sztucznych. Warto by zatem było, żeby technologie uzyskiwania wysokiej jakości recyklatu i produkcji z niego opakowań stały się powszechne. Podobnie jak dużo skuteczniejsza segregacja surowców wtórnych u źródła. Mniej odpadów w środowisku a więcej przetworzonych odpadów to niezbędny krok w stronę ekologii i gospodarki w obiegu zamkniętym.
PS. Zamiast lecieć samolotem na konferencję i zwiedzanie fabryki pojechałem do Moguncji pociągiem. Ale to już temat na oddzielną opowieść.
Dziękuję firmie Werner & Mertz za możliwość uczestnictwa w konferencji i zwiedzania fabryki.